烧结红砖尺寸询问报价「正远建材」

烧结砖选择材料的标准有哪些呢

对于烧结砖生产来说，原料是基础这一点已经得到业内人士的肯定。如果原料不好，要生产出合格的烧结砖产品是很困难的事。那么烧结砖选择材料的标准是什么呢？

现在生产烧结砖的原料已经不再是过去大量采用的黏土了，很多砖厂都采用了页岩包括泥质页岩和砂质页岩、煤矸石、江河淤泥和各种工业废渣。当采用这些原料生产烧结砖时，化学成分的分析就显得十分-。要了解多种化学成分的含量，-是一些有害成分的含量，例如氧化钙、氧-、硫酐等，其含量超标给烧结砖生产带来的-后果。对原料的矿物成分分析，通过分析可以了解制砖原料的性能，以便采取相应的措施。

还有制砖原料的物理性能分析也很重要，原料的塑性指数是决定砖坯成型的关键性指标，太高例如高于25或者太低低于7都不好，原料的颗粒级配也要掌握好，大的颗粒尺寸应在2mm以下，而且粉料、填充料、粗颗粒的比例都应在一定范围。但是现在很多砖厂由于受到用地-，并不能完全按照制砖需要来选择理想的原料，有些厂家使用不适合的制砖原料，这就存在一个对原料的调整问题。 制砖场地，其原料主要是砂质页岩，其塑性指数低于7。

为了制好砖，采用了大幅度增加真空挤出机的挤出压力，但是效果很不好，不但成型电流大砖机-，产量低，每万块砖能耗-，砖坯也不好。有的砖厂也是因为原料塑性偏低，强化了原料制备的力度，增加了球磨机将原料磨碎，并增加了原料中的粉料比例，使原料的塑性指数和原料的成型性得到提高，但是由于球磨机的电耗太高，每万块砖的电耗过高，生产很难继续下去。

为了解决原料塑性指数低的问题，除了对原料进行合理的制备外，从外地调来了适量塑性指数较高的黏土和煤矸石，处理好以后使原料的塑性指数有了提高，解决了砖坯成型难的问题，每万块的能耗相对较低，生产正常运行。

有些地区没有条件掺配这些塑性原料，也可以采用砖瓦增黏剂，这类外添加剂产品只要严格按照工艺要求使用，可以显着提高砖瓦产品成品率，提高原料的成型性能，达到节能降耗的效果。用外加剂调节可塑性，实际上是增加原料之间的相互滑动性，塑性了，挤出成型就容易了，电耗自然也就降低了。

工业化生产的红砖，基本实现机械化和自动化，现代化程度较高的厂家，其工艺流程通常如下：

⒈原料的供应及加工：

开采好的原料堆放陈化，再以铲车加入链板式供料机，以皮带输送机送入对辊机破碎，内燃粉煤渣用配煤机通过皮带也与泥料一起送入辊机混合破碎，破碎后经滚筒筛过筛，筛上粗料由皮带机反送回头重复破碎，过筛后的原料再通过皮带运输机送入贮料库备用。

⒉成型及烧成：

将加工好的原料通过皮带输送机送入真空挤出机(该机挤出压力达到了3.5mpa,能够-原料在较高的压力下被挤出成型，使坯体的含水率较低，利于-坯体的尺寸准确性和湿坯的强度，不至于在机械码坯时使坯体变形) 的上级，再次对原料进行绞练、挤压、切割，使原料颗粒密集，水分均匀。并在真空室内用真空泵将原料颗粒与颗粒之间的空间中的空气抽掉，增加了挤出密度，提高了产品的抗压、抗折能力，使产品表面光洁，提高了成品率。再通过真空机的下级将原料再次通过螺旋绞刀挤压成型，成型的坯条通过自动切条切坯系统切成所需各种型号的坯体，再由液压自动码坯系统码到窑车上，然后通过电动托车过渡到焙烧窑，再由顶车机按规定工艺时间顶入窑内干燥烧成一次完成。

一般形式的裂纹    

   a．进入窑内的坯体，在预热过程中由于升温急，坯体表面水分蒸发快，内部水分扩散慢，坯体表面干缩，内部湿胀，产生应力致使坯体开裂。如预热带过短时，坯垛上部升温急；预热带刘长时，坯垛中下部预热-而进入高温段后又升温过急，都会发生裂纹。而且砖坯愈潮，裂纹能程度也愈-。消除一般裂纹的主要措施就是坚持干坯人窑，减少坯体残余水分，坯垛不要码的过密，缩小预热带上下温差，放长预热带，延长砖坯干燥脱水时间等。

   b．砖坯码入窑时还未见有裂纹，但出窑时，在砖的大面上有大量裂纹，有的一直伸展到条面及顶面。这种情况多是由于成型工艺有问题，砖坯的螺旋纹-，在焙烧时操作不当造成的。消除这种缺陷的首要办法是消灭或减轻挤出机产生的螺旋纹，改变挤出机的结构。